常见问题及解决方法

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常见问题及解决方法

注塑加工成型解析
不正常现象 原因 处理方法
因水分含量过大造成起泡 粒料的干燥不充分引起分解 进行充分的预干燥
注意料门的保温管理
熔合痕 料筒温度不合理 提高料筒温度
注塑压力不够 增大注塑压力
模具温度不合理 提高模具温度
模槽内未设排气孔 设置排气孔
凹痕 因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生 避免不均匀的壁厚
凹痕(壁厚设计不合理) 提高注塑压力
注塑压力不够 增加注塑量
模具温度过高或注塑后的冷却不够 如模具温度合理则需加长冷却时间
保压不足 延长保压时间
浇口尺寸不合理 放大浇口尺寸,特别是其厚度
糊班(全部或部分变色) 料筒温度设计不合理 降低料筒温度
料筒内发生局部存料现象 避免死角结构
树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料) 设法消除结合部的缝隙
装有止回阀或止回环 修改成合理的设计,以免存料
因粒料的干燥不够引起的水解 按规定条件进行预干燥
注塑机容量过大 换成适当容量的注塑机
银纹 料筒温度不合理 减低料筒温度
流料的停留时间过长 消除存料现象
注塑速度不合适 降低注塑速度
浇口尺寸不合理 放大浇口尺寸
粒料的干燥度不够 按规定条件进行预干燥
注塑压力不合适 降低注塑压力
浇口处出现波纹(不透明) 注塑速度不合适 放慢注塑速度
保压时间不合适 缩短保压时间,使槽模充填后不再有熔融物料注入
模具温度不合适 提高模具温度
浇口尺寸不合理 放大浇口尺寸
气纹及波浪痕 模具温度不合适 提高模具温度
注塑压力不合适 降低注塑压力
浇口尺寸不合理 放大浇口尺寸
顶出故障(脱模困难) 模芯或模槽的斜度不够 设置合理的脱模斜度
循环时间不够 冷却时间控制的短一点或极长
料筒温度不合够 把成型温度降低到大适当温度
顶杆的位置或数量不合理 设计合理的顶杆位置和数量
脱模时模芯与成品之间形成了真空状态 特别使模芯非常光滑时易出现此现象,可设法用顶板结构代替顶杆结构,设置排气销
模具温度不合够 降低模具温度,延长循环时间
注塑压力过高,充填剂量过多 降低注塑压力,减少原料剂量
成型品的脆化 干燥不充分 注意干燥机及料门的管理
模具温度过低,注塑压力及保压压力过高 调整到合适的成型条件
壁厚不均匀,脱模不良产生内部应力 消除壁厚的不均匀
缺口效应 消除尖锐转角,修改觉口位置
过热降解 降低料筒温度
杂质的混入 消除存料之处,清扫料门、料筒

 

安全及处理注意事项

按正确的操作规程,塑料加工区应有良好的通风。塑料在加工过程中超过熔融温度时会释放出含有分解物质的烟雾,此类烟雾可能具刺激性。在大多数情况下,一般良好的通风便已足够;当需要时,应使用局部抽气通风方法。

如在工作中会接触到飞扬的微粒而对眼睛造成伤害时,便要配戴防护目镜,处理本树脂时,如有需要可戴上隔热手套作保护。

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